Starke Erweiterbarkeit

• Kompatibles Montageprogramm


• Entwickelt, um den Anforderungen verschiedener Tankparameter gerecht zu werden


• Integration der auf Kufen montierten Plattform

Schnelle Antwort

• Dauer eines Heißstarts: 5 Sekunden, Dauer eines Kaltstarts: weniger als 300 Sekunden


• Anpassbar an Lastschwankungen von 5-120 %


• Verifizierte zyklische Start/Stopp-Leistung und Lebensdauer

Ultrasicher

• Selbstentwickeltes Dual-Wire-Dichtungsdesignprogramm


• Ãœberwachung mehrerer Gassensoren und Alarmverriegelung


• Druck-, Temperaturparameter und Logiksteuerung des Wasserstoffproduktionskreislaufs

 

 

1. Verbesserte Wasserstoffproduktionskapazität

Der PEM-Elektrolyseur verfügt über eine beeindruckende Wasserstoffproduktionskapazität von 200 Nm3/h pro Zelle, wodurch er sich gut für industrielle Großanwendungen eignet und eine robuste Unterstützung für die Integration sauberer Energie bietet.

2. Effiziente Energienutzung

Zusätzlich zu seiner beeindruckenden Produktivität legt dieser Elektrolyseur Wert auf Energieeffizienz. Mit einem bemerkenswert niedrigen Gleichstromverbrauch von nur 4,3 kWh/Nm3 übertrifft er herkömmliche Elektrolyseure deutlich. Dieses Design senkt nicht nur die Produktionskosten, sondern unterstreicht auch das Engagement für nachhaltige Entwicklungspraktiken.

3. Erhöhte Reinheitsstandards für Wasserstoff

Vor der Reinigung liegt die Reinheit des Wasserstoffs bei über 99,9 %, ein Wert, der nach der Reinigung weiter auf über 99,999 % ansteigt. Solche erhöhten Reinheitsgrade sind für Anwendungen in Brennstoffzellen und verschiedenen anderen Industriebereichen von entscheidender Bedeutung.

4. Stabile Betriebsparameter

4.1 Konsistenter Arbeitsdruck: Der Betrieb bei einem stabilen Druck von 3,0 MPa stellt sicher, dass der erzeugte Wasserstoff diesen Druck beibehält, wodurch verschiedene Betriebsanforderungen erfüllt werden und die Notwendigkeit einer zusätzlichen Druckbeaufschlagung minimiert wird, wodurch die Kosten gesenkt werden.

4.2 Optimale Betriebstemperatur: Der Elektrolyseur arbeitet in einem Temperaturbereich von 70 ± 5 Grad und weist eine außergewöhnliche Stabilität und Anpassungsfähigkeit auf, wodurch eine zuverlässige Leistung unter verschiedenen Umgebungsbedingungen gewährleistet wird.

 

Name	Parameter
Wasserstoffproduktionskapazität (Nm3/h)	200
Spitzenkapazität der Wasserstoffproduktion (Nm3/h)	240
Gleichstromverbrauch (kWh/Nm3)	Kleiner oder gleich 4,3
Wasserstoffreinheit (vor der Reinigung)	Größer oder gleich 99,9 %
Elektrolyseurgehäuse – B x T x H(m)	0.8x0.6x1.5
Betriebsdruck (MPa)	3 . 0
Betriebstemperatur (Grad)	70±5
Umgebungstemperatur (Grad)	5~40
Stromverbrauchsbereich	5-1 2 0 %
Kaltstartzeit (Minuten)	Kleiner oder gleich 5
Heißstartzeit (Sekunde)	5
Lebensdauer (Jahr)	Größer oder gleich 5
Elektrolyt	H2O
Trenneinheit
Bewertete Sauerstoffverarbeitungskapazität	100 Nm3/h
Sauerstoffreinheit (Nennbetriebsbedingungen)	>99.8%(0.2 MPa);>98,5 % (3 MPa)
Sauerstoffaustrittstemperatur (Grad)	70±5
Reinigungseinheit
Wasserstoffreinheit (nach der Reinigung)	Größer oder gleich 99,999 %
Taupunkt von Wasserstoff	-70 Grad
Wasserstoff-Austrittstemperatur	Normale Temperatur

 

 

 

1. Produktion von grünem Wasserstoff aus erneuerbaren Quellen

Dieser Elektrolyseur zeichnet sich durch die Produktion von grünem Wasserstoff aus großen Wind- und Solarkraftwerken aus. Ganz gleich, ob es sich um Windparks, Solaranlagen oder kombinierte Wind-Solar-Projekte handelt, der Elektrolyseur mildert effektiv die Kürzung grüner Energie, indem er überschüssigen Strom in Wasserstoff umwandelt.

2. Transportlösungen

Dank seiner kompakten Bauweise und außergewöhnlichen Effizienz findet dieser Elektrolyseur praktische Anwendung in Wasserstofftankstellen für Brennstoffzellen-Elektrofahrzeuge (FCEVs). Durch die Bereitstellung einer schnellen und nachhaltigen Versorgung mit Wasserstoffkraftstoff beschleunigt es die Einführung von FCEVs und treibt die Weiterentwicklung sauberer Transportinitiativen voran.

3. Labor- und Forschungskapazitäten

Dieser Elektrolyseur ist für die Bereitstellung von hochreinem Wasserstoff konzipiert und dient als entscheidende Ressource für Labore, die sich mit der Erforschung der Wasserstoffproduktion und der Leistungsprüfung von Brennstoffzellen befassen. Durch die Bereitstellung einer zuverlässigen Wasserstoffquelle erleichtert es umfassende Studien zu Wasserstoffproduktionstechnologien und ermöglicht eine strenge Bewertung der Leistung von Wasserstoffbrennstoffzellen in verschiedenen experimentellen Umgebungen.

 

SANY-Workshop zur Wasserstoffenergiemontage
Die Werkstatt erstreckt sich über eine Länge von 216 Metern und eine Breite von 72 Metern, wobei drei Zonen eine Fläche von insgesamt etwa 15.{3}} Quadratmetern umfassen. Zone A ist ein reservierter Raum für unsere Maschinenverarbeitungslinie, deren Inbetriebnahme im Jahr 2024 geplant ist. Zone B ist eine Montagelinie für Wasserstofftankstellen mit einer Jahreskapazität von 20 Sätzen Wasserstofftankstellen. Zone C ist eine Montagelinie für Wasserstoffproduktionsanlagen mit einer Jahreskapazität von 2 GW alkalischen Wasserelektrolyseuren. Der Bau der gesamten Produktionslinie begann im Januar 2023 und wurde im März 2023 abgeschlossen und in Betrieb genommen, was die Geschwindigkeit von SANY und auch unsere Vorteile im Bereich der Geräteherstellung widerspiegelte.

 

Montagebereich für Wasserstofftrenn- und -reinigungssysteme

Der Montagebereich für Wasserstofftrennungs- und -reinigungssysteme von SANY wird durch unsere hochmoderne intelligente Pipeline-Designplattform unterstützt und gewährleistet eine beeindruckende jährliche Produktionskapazität von über 160 Sätzen. Dieser Montageraum umfasst eine Endmontageeinheit und eine Rohrleitungsvorfertigungseinheit. Die Endmontageeinheit ermöglicht effizient die gleichzeitige Montage von bis zu 5 Sätzen von Trenn- und Reinigungssystemen. In der Zwischenzeit übernimmt die Pipeline-Vorfertigungseinheit Aufgaben wie das Stanzen, Biegen, Schweißen und Vorfertigen von Pipelines. Mit 5 Trennsystem-Montagestationen, 5 Reinigungssystem-Montagestationen, speziellen Pipeline-Schweißstationen, Pipeline-Neigungsschneide- und Biegestationen sowie Luftdichtheitsprüfstationen erreicht unsere Produktionslinie einen einheitlichen Prozess von der Pipeline-Vorfertigung bis zur End-of-Line-Prüfung. Dieser optimierte Ansatz ermöglicht es uns, innerhalb von nur 10 Tagen ein komplettes Trenn- und Reinigungssystem zu liefern.

Rohrbieger: In unserer Anlage sind zwei Sätze von CNC-Biegemaschinen zum Biegen von Rohren mit einem Durchmesser von {{0}} bis 40 mm und einer außergewöhnlichen Genauigkeit von 0,05 mm im Einsatz. Wir entwickeln derzeit unsere Biegetechniken weiter, um sie an größere Rohrdurchmesser anzupassen. Die Einführung ist für 2024 geplant.

Automatische Linie zum Schneiden und Anfasen von Rohrleitungen: Diese hochmoderne Linie integriert ein Rohrleitungszuführsystem, ein hydraulisches Rotationssystem, ein Längenmesssystem, eine Schneide- und Anfasmaschine, ein Lasercodierungssystem, ein Entladesystem und ein Materialrückgewinnungssystem. Es führt den gesamten Pipeline-Verarbeitungsprozess automatisch aus, von der Rohstoffannahme bis zur fertigen Pipeline. Er arbeitet mit einer Präzision von weniger als 0,5 mm, steigert die Effizienz um mehr als das Dreifache und kann Rohre mit einem Durchmesser von bis zu Φ350 mm verarbeiten.

Automatische Rohrschweißmaschine: Unsere hochmoderne Schweißmaschine automatisiert den Schweißprozess für gerade Rohre, gebogene Rohre und T-Stücke in einem Dickenbereich von 2 bis 1 0 mm und einem Durchmesserbereich von 0 bis 400 mm. Durch die Verwendung der Argon-Lichtbogenschweißtechnologie werden Schweißgeschwindigkeiten erreicht, die dreimal schneller sind als bei manuellen Methoden, und gleichzeitig eine hervorragende Schweißqualität gewährleistet. Mit einer Fehlererkennungsrate beim ersten Durchgang von über 99 % und der Verwendung einer in Deutschland importierten Schweißnahtreinigungsmaschine liefert unser Schweißprozess einwandfreie Ergebnisse und bleibt gleichzeitig umweltfreundlich, da keine Abfallflüssigkeit entsteht.

 

Elektrolyseur-Montagestation

Die Elektrolyseur-Montagestation ist speziell für die Endmontage von Elektrolyseuren konzipiert und verfügt über insgesamt 5 Sätze. Jedes Set verfügt über ein flexibles Design, um Produktionsanforderungen von bis zu 3.{3}} Nm3/h zu erfüllen. Ausgestattet mit hydraulischen Hebebühnen und Spindelhubgeräten ermöglicht jeder Montageplatz Montagearbeiten in Höhen von 0 bis 7,5 Metern. Durch den Einsatz von Positionierungsstiften und hochentwickelten 5-Linien-Laser-Nivelliertechniken werden präzise Stapelmontageergebnisse gewährleistet, wobei vertikale Abweichungen innerhalb von 5 mm gehalten werden. Ein 18--Achsen-Hydraulikspanner rationalisiert den Anzugsprozess und eliminiert ineffiziente Vorgänge wie häufiges Demontieren und Montieren von Zugschrauben. Dies reduziert nicht nur die Arbeitsbelastung der Mitarbeiter, sondern verdoppelt auch die Effizienz und trägt zu einer reibungslosen Montage des Elektrolyseurs bei.

Vertikaler Stapelkontrollprozess für große Elektrolyseure: Unser Kontrollprozess ermöglicht eine präzise Stapelung von Bipolarplatten sowohl in vertikaler als auch in Umfangsrichtung, wobei eine vertikale Abweichung der Elektrolyseure innerhalb von 5 mm aufrechterhalten wird.

Anziehprozess für Elektrolyseure: Mithilfe eines {{0}}-Achsen-Anziehprozesses werden alle Parameter des Kaltanziehens, des Wärmeanziehens und des Endanziehens sorgfältig kontrolliert, wodurch eine gleichmäßige Polabstandskontrolle von 0,3 mm und eine Gesamtanziehabweichung von gewährleistet werden weniger als 3 mm.

 

Dichtungsschneider

Unser Dichtungsschneider verfügt über eine Aluminiumwabenadsorptionsplatte in Luft- und Raumfahrtqualität sowie Profilierungswerkzeuge, Unterdruckvakuum und Infrarotkalibrierung für eine präzise Befestigung und Positionierung der Dichtung. Durch den Einsatz einer Kombination aus Vibrations- und Fräsfräsern wird die Loch-, Nut- und Stufenflächenbearbeitung mit einer Gesamtgenauigkeit von 0,5 mm erreicht.

 

Pipeline-Vorfertigungsbereich

Der Bereich Pipeline-Vorfertigung umfasst Rohrschneide-, Biege-, Schweiß- und Vormontagearbeiten. Beim Rohrschneiden werden Bandsägen, Anfasmaschinen und halbautomatische Schneid- und Anfasmaschinen eingesetzt, die Rohrdurchmesser von 0 bis 400 mm abdecken. Das Rohrbiegen wird mit zwei Sätzen CNC-Biegemaschinen durchgeführt und gewährleistet eine Biegegenauigkeit von bis zu 0,05 mm für Rohre mit einem Durchmesser von 0 bis 40 mm. Das Rohrschweißen wird durch eine vollautomatische Rohrschweißmaschine erleichtert, die Schweißanforderungen für verschiedene Rohrkonfigurationen mit außergewöhnlicher Geschwindigkeit und Qualität erledigt. Die Schweißnähte werden mit einer in Deutschland importierten Schweißnahtreinigungsmaschine behandelt, um Oxidationsbeständigkeit zu gewährleisten, ohne dass Abfallflüssigkeit entsteht. Die Vormontage der Rohre erfolgt mit speziellen Kombinationsvorrichtungen, die strenge Anforderungen an die Positionierungsgenauigkeit von 0,5 mm erfüllen und die Offline-Vormontage von Rohrbaugruppen in Chargen ermöglichen.

http://de.sanyhydrogenenergy.org/